Kaizen tekniği, tüm yaşam pratiklerine uygulanabilir bir felsefeyi kapsamaktadır. Ancak bu teniğin ortaya çıkışı öncelikle iş yaşamına dair bir gelişim aracı olarak kullanıldığını söylemek mümkündür.
Kaizen, 1950’li yıllarda ilk olarak Toyota tarafından ortaya atılmıştır. Günümüzde ise hala Kaizen yöntemini en iyi uygulayan şirket örnekleri arasında yer almaktadır.
KAİZEN NEDİR?
Kaizen, Japonca ’da “iyileştirme, daha iyisi için değişim” anlamlarına gelen bir terimdir. Sürekli ve küçük iyileştirmeler ile iş süreçlerinin desteklenmesini ve daha verimli olmasını amaçlayan bir yaklaşımdır. Sağlık, bankacılık, ulaşım, perakende ve ticaret dahil olmak üzere hemen hemen her sektörde uygulanabilen bir yaklaşımdır.
KAİZEN TENKİĞİ
Kaizen tekniği sonuçlara ulaşmada daha hızlı alternatif olmadığından başlıca öncelik, üretim sürecine verilir. Bu odağın nedeni, kusurlu işlemlerin potansiyel olarak hedefe ulaşılmasına yol açamamasıdır. İlgili bir kaizen görevi, ürünleri piyasaya sürmek yerine organizasyon içindeki süreçleri iyileştirerek pazarın bir parçası olmaktır. Kaizen‘deki en önemli görevlerden biri, bir kurumdaki çalışma kalitesini yerinde kalite uygulayarak geliştirmektir.
Kaizen tekniği artık öneri sistemleri, otomasyon, küçük grup aktiviteleri, Kanban sistemi, tam zamanında, sıfır hata, toplam üretken bakım, yerinde kalite vb. Dahil olmak üzere diğer kalite geliştirme yöntemleri için temel bir modeldir.
Kaizen; teknik araçların, üretimde harcanan zamanın ve maliyetin yavaş ancak sürekli iyileştirilmesi ile gerçekleştirilir. Burada amaç sonuçlardan çok sürecin iyileştirilmesidir. Bu sayede kısa vadede sonuçlarda iyileşme, uzun vadede ise gelişme elde edilir. Kaizen ‘de insan unsurunun diğer üretim süreçlerine göre ayrı bir önemi vardır. Bu sebeple öncelik takım çalışmasının işleyişidir.
Bu süreçte üretim ve yönetimde çalışanların tamamının sürece ortak olmaları beklenir. Yeni fikirleri sadece çekirdek takımdan beklemektense, sorunlarla doğrudan temasta olan ve bunları fark edebilen üretimdeki insanları da bu sürece dahil etmek öncelikli hedeftir. Bu sebeple süreçte çalışan her birey Kaizen ‘den sorumlu ve onun bir parçasıdır. Her kademede çalışanların fikirleri öğrenilir ve bu fikirler sürece yön veren veriler olarak kullanılır.
Sorunları çözüm aşamasında, farklı görevleri bulunan ekipleri oluşturarak sorunların kök sebebinin çözüm bulunması hedeflenir. Burada amaç geçici çözümlerden çok kalıcı çözümlerle sürecin devamlılığını sağlamaktır. Büyük buluşları küçük adımlar ile iyileştirerek geliştirmek Kaizen ‘in temelinde yatan düşüncedir. Batıda ilerleme büyük buluşlar ve yatırımlarla gerçekleştiği halde Japonya‘da bu buluşların küçük iyileştirmeler ile daha verimli hale getirilmesi ve ileriye götürülmesi ile olmuştur. Nagazaki ve Hiroşima‘ya atılan atom bombalarından sonra kısa sürede Japonya‘nın bugünkü durumuna gelmesinin temelinde bu kalite ve iyileştirme mantığı yatmaktadır.
PUKÖ DÖNGÜSÜ KAİZENİN FELSEFESİNİ OLUŞTURUYOR
Yenilik ile Kaizen birbirini tamamlayan ve gelişimin anahtarı olan unsurlar olmasına rağmen birbirinden farklı kavramlardır. Yenilik, var olan sistemin yerine yenisinin getirilmesi, yani köklü değişikliler ile olur. Kaizen ise mevcut sistemin daha iyi işlemesi için sistem üzerinde yapılan küçük değişikliklerdir. Yenilikler; büyük yatırımlar, yeni teknolojiler ile kısa vadede gelişmeyi sağlarken, Kaizen küçük yatırımlar ve küçük adımlar ile bu yenilikleri daha verimli hale getirip sürekliliğini sağlamaktadır. Kısaca Kaizen yeniliklerin tamamlayıcısıdır.
Kaizen; izlenen yol, konu ve süre farklılıklarına göre iki kısma ayrılırlar. Bunların ilki birey öncelikli çalışmalardan oluşan Kaizen, diğeri ise ekip çalışmasına dayalı Kobetsu Kaizen‘dir. Kobetsu Kaizen‘de şirketlerdeki büyük kayıpların azaltılmasına yönelik maliyeti düşük getirisi yüksek olan iyileştirmeler hedeflenir. PUKÖ döngüsünün “planla, uygula, kontrol et, önlem al” bu süreçlerde önemi büyüktür.
Planlama adımında kaynaklar tanımlanır ve hedef belirlenir sürecin yol haritası çizilir. Kaizen mevcut sistemde var olan sorunları bir engelden çok gelişimin devamlılığı için gerekli görür ve bunların giderilmesi için küçük değişiklikler yapar. Yapılan bu küçük değişiklikler ile üretim maliyetlerinde büyük azalmalar meydana gelir.
2006’DA FORD’U İFLASTAN KURTARDI
Dünyanın en büyük otomotiv devlerinden biri olan Ford, 2006 yılında büyük iflas ile karşı karşıya kaldığında Kaizen tekniğini kullanmaya başladı.
Bu teknik sayesinde marka büyük bir iyileşme yaşarken, kazien uygulama örnekleri arasında en başarılısı olarak gösterildi.
